车间布置及物流
铝合金压铸车间工艺流程
铝锭进厂→材质检验→材料配比→熔化→除气精炼→熔液运输→保温炉保温→压铸→去除浇冒口、去毛边、去毛刺→检验。
铝合金压铸车间工艺布置
根据压铸工艺，压铸车间一般由熔化工部、压铸工部、清理工部、检验工部、铝锭堆放区、模具堆放区、机修区、模修区等部分组成。车间周边附有冷却塔、除尘器、变电所等配套设施。
研制各种解决气孔的工艺方法。这些方法包括真空压铸、充氧压铸、匀加速的慢压射技术、局部加压技术等；更有挤压铸造和半固态成型（含流变成型与触变成型）等技术。所有这些，无疑给压铸法注入了新的活力，进而使得具备高强度、高致密、可热处理、可焊接等特性的压铸零件的获取成为可能。
加之近几年来，计算器专业技术在压铸中的应用日益广泛，更令压铸如虎添翼，不断拓宽压铸件的应用范畴。凡此种种，多数都是首先以汽车零件的需要为突破口，这充分体现出，压铸工艺方法在不断满足汽车零件制造的各种新需求方面，拥有极其广阔的市场空间。
缩孔
缩孔是指压铸件厚截面处出现形状不规则的孔洞， 孔的内壁粗糙。甚 至可导致压铸件内局部出现蜂窝状组织， 影响铸件强度。产品加工面孔洞 外露。压铸铝合金产品的外表面，有一层相当致密的组织， 而工件内部会因 为缩松现象出现一些细小的孔洞， 如果加工量超过了致密层的厚度， 孔洞 就会明显增加。
1产生原因
在压铸过程中铝液被压入并充满型腔后铝液开始凝固， 由于模具表面 的温度较低并且伴有水冷， 铝液先从与模具接触的表面开始凝固，在最外 面先形成一层硬壳， 然后逐渐向内开始凝固。铝液随着温度的降低逐渐收 缩体积变小， 但铸件的外表面已经形成了一层密封的硬壳， 所以随着铝液 的逐渐凝固，在最后凝固的位置会形成一些中空的空间， 即缩孔。过大的壁 厚造成内部冷却凝固速度慢， 液态金属充满型腔后，在收缩过程中得不到 足量补充， 容易发生在厚薄不均的铸件上。
2改善措施
消除缩孔的方法可通过减少缩孔所在区域的壁厚， 使其能够快速均匀 的凝固来实现， 也可通过对铸件和模具结构进行优化来实现。有时由于某 区域的功能和结构原因， 壁厚无法减薄， 可以考虑增加铸件加工预制孔深 度来改变加工区域。从工艺角度来说，在该区域的模具上增加冷却水路， 加 强冷却， 加快铝液的凝固速度，以减小缩孔的体积，并把缩孔控制在非重要 区域;还可以增加压力提升组织的致密性。缩孔与气孔一般不能100%的消 除， 只能去减少或转移， 甚至有时只是改变加工出现缩孔的问题。

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